Κάποτε ήταν μία τεχνική που προστάτευε τους ιππότες από τα συντριπτικά χτυπήματα των αντιπάλων τους. Τώρα, η Ford εφαρμόζει μία προηγμένη εκδοχή της ίδιας τεχνολογίας, που κάνει τα αυτοκίνητά της ασφαλέστερα από ποτέ.
Η πρώτη, πλήρως αυτοματοποιημένη διαδικασία μορφοποίησης εν θερμώ διαμορφώνει εξαρτήματα αυτοκινήτων (που απαιτούνται για την προστασία οδηγών και επιβατών) χρησιμοποιώντας γιγαντιαίους φούρνους, ρομπότ και λέιζερ σε θερμοκρασία 3.000° C.
Η γραμμή χύτευσης εν θερμώ, πλήρως ενσωματωμένη στο εργοστάσιο Συναρμολόγησης Οχημάτων της εταιρίας στο Saarlouis στην Γερμανία, είναι προϊόν μιας πρόσφατης επένδυσης ύψους 600 εκατομμυρίων Ευρώ. Η διαδικασία αυτή αποτελεί αναπόσπαστο κομμάτι της παραγωγής του νέου Focus που βαθμολογήθηκε με πέντε αστέρια στα crash tests του Euro NCAP.
Στο νέο Focus γίνεται εκτενής χρήση ατσαλιού βορίου (το ισχυρότερο στην βιομηχανία αυτοκινήτου) στον κλωβό ασφαλείας του αυτοκινήτου. Αυτό βοηθά στη δημιουργία ενός χώρου επιβίωσης σε περίπτωση ατυχήματος. Επιπλέον, η χρήση βορίου, που συναντάμε και στους ουρανοξύστες, βοηθά την αντοχή του αυτοκινήτου σε μετωπικές συγκρούσεις κατά 40%.
Κομμάτια ατσαλιού διαμορφωμένα εν θερμώ υπόκεινται σε θερμοκρασίες έως 930° C. Ξεφορτώνονται από ρομπότ σε μία υδραυλική πρέσα που έχει δύναμη σύσφιξης έως 1.150 τόνους. Και στη συνέχεια μορφοποιούνται και ψύχονται σε μόλις τρία δευτερόλεπτα. Το ατσάλι βορίου είναι τόσο ισχυρό μέχρι αυτό το σημείο, ώστε χρησιμοποιείται μία δέσμη λέιζερ θερμότερη από λάβα για να διαμορφώσει με απόλυτη ακρίβεια το τελικό σχήμα κάθε εξαρτήματος.
Νίκος Τσάδαρης
